ブレークツイストドリルのご紹介です。

ストレートスロットタップ

コメント:

ストレートスロットタップの直線溝には切りくず排出の効果はありません。それらは単にチップが蓄積するためのスペースを提供するだけです。切りくず除去スペースの限られたサイズによって、加工されるねじの深さが決まります。ストレート溝タップの最大加工深さは、切りくず除去効果とタップ強度の両方を考慮して、一般的に直径の2倍となります。深さが直径の2倍を超えると、多量の切りくずが堆積し、ねじの品質を損傷し、タップが折損する可能性があります。これは、ステンレス鋼などの固着しやすい材料のタッピングにおいて特に顕著です。

切りくず除去：

ストレートタップには切りくず除去機能がないため、良好な切りくず除去効果が必要です。ストレートスロットタップは、すくい面とスロット底面の間に切りくず分断溝を形成し、切りくずをC型以下のカール状に分断して収容することで切りくずの排出を実現します。特定の切りくず破壊曲率の下では、材料の可塑性が優れているほど (つまり、材料の柔軟性が高いほど)、切りくず除去効果は悪くなります。逆に言えば、切りくず除去効果は高くなります。これが、鋳鉄の加工にはストレート スロット タップが使用され、ステンレス鋼の加工にはヘリカル スロット タップが好まれる主な理由です。

エンドミル

ストレートスロットエンドミルの頭部にくさび状の溝を刻むことにより、カッティングコーンの形状を変化させ、切りくずを前方に押し出して排出します。したがって、一般的には通し穴ねじのタッピングのみに使用されます。

注記：

これはヘリカルスロットタップの切りくず除去溝と同様です。切りくず除去エリアの限られたスペースにより、加工されるねじの深さが決まります。チップタップは貫通穴から切粉を帯状に排出します。

切りくず除去：

先端タップから発生する切りくずは全て帯状でワークから完全に排出されるため、ワークとタップの間に切粉が挟まる発生が少なくなります。排出された鉄粉がワーク底部に溜まらないようにする必要があります。先端タップを使用する場合、ワーク底部の排出されなかった切りくずもタップ固着の原因となります。

スパイラル溝タップ

スパイラル溝タップの主な構成要素は、ねじれ角、切りくず保持溝、すくい角、逃げ角です。

コメント：

ヘリカルスロットタップの切りくず除去溝には大きなスペースが必要です。切りくずを除去するための限られたスペースにより、加工されるねじ穴の深さが決まります。また、切りくず除去スペースが大きくなるとタップの剛性が低下します。

切りくず除去：

タップ自体の構造が非常に複雑で剛性が低いです。また、切りくずの伝達距離が長く、タップ加工時の切りくずは帯状となりワーク底面からすべて上方に排出されます。螺旋溝内での伝達中に、引っ掛かりが発生しやすく、欠けや破損につながる可能性があります。

要約すると、タッピング加工、チップとツイストドリルには重要な関係があります。鉄粉が排出できないとツイストドリルが回転できなくなり、モーターに力がかかり続け、過大なトルクによりツイストドリルが破損してしまいます。