深穴タップ加工の注意事項。

タッピング製品の最終段階での加工ステップです。タッピング工程が原因でワーク全体が不合格になってしまったら、それまでの工程がすべて無駄になったのと同じです。これは極めて不経済である。では、深穴タップ加工とはどのようなものなのでしょうか? また、なぜ加工中に特別な作業が必要になるのでしょうか?タッピング加工?

例えば、径M14のタップで深さ22のねじを加工する場合、この時点ではタップ径の値は1.5倍ですが、それでもねじ切り深さよりも小さくなります。この状況を深穴ねじ立てと呼ぶことができます。

深いねじ穴を加工する場合、工具はワークピースと長時間接触する必要があります。時間が長くなるにつれて、多くの熱が蓄積されます。機械加工プロセス中には、切削熱と大きな切削力が発生します。そのため、特殊な材質の小さな深穴へのタップ加工では、工具の損傷やねじ山ムラが発生しやすくなります。

この問題を解決するために、台中では 2 つの解決策を提供しています。

A. ねじ切り機でねじ切りを行う前に、穴の直径を大きくします。

ねじ加工においては、適切なねじ底穴が非常に重要です。ねじ底穴を少し大きくすることで、ねじ切り加工時に発生する切削熱と切削抵抗を効果的に低減します。ただし、ねじ山の接触率も低下します。

最新の国家規格および技術委員会の規制によれば、深穴では、穴壁のねじ山の全高さの 50% のみを加工することが許可されています。特殊材や難削材の小穴のタップ加工では特にこの点が重要です。穴壁面のねじ高さが低くなるとねじ接触率は低下しますが、ねじ長さが長くなるためねじの確実な接続は維持できます。

底部のねじ穴の直径の増分は、主に必要なねじ接触率とインチあたりのねじの数によって決まります。これら 2 つの値に基づいて、経験式を使用してねじ底穴の正しい直径を計算できます。

B. 深穴タップ加工専用タップの調整

内部冷却タップの使用を検討してください。内部冷却タップにより、切削工具とワークピース間の熱伝達が大幅に改善されます。また、切削パラメータ、工具形状寸法、すくい角等を十分に考慮する必要があります。

切断パラメータを選択しない場合は、毎分 500 ～ 1200 回転の間に設定することをお勧めします。この設定はほとんどのモデルに非常に適しています。